Redusere lagerets driftskostnader og forbedre plukkeffektiviteten gjennom rasjonell utforming og Materialhåndteringsutstyr Utvalg
1. Planlegging av et vitenskapelig lageroppsett
Sonering og trafikkflytdesign: Plasser høyfrekvente SKU-er i det "gyldne området" nær det utgående området, kategorisert etter ABC, og bruk I-formede eller U-formede trafikkstrømmer for å redusere gangavstanden for plukkere.
Kryssgang og sonering: Når det er mange plukkeposisjoner, kan et kryssgangoppsett forkorte banen; når det er få plukkeposisjoner, er et enkeltgangoppsett mer effektivt.
Identifikasjonssystem: Bruk tydelige etiketter, gulvmerker og elektroniske skilt for å hjelpe plukkere raskt å finne varer og redusere søketiden.
2. Velg håndteringsutstyr for å dekke forretningsbehov
Transportutstyr: Utstyr høyfrekvente plukkeområder med elektriske palletrucker eller automatiserte veiledede kjøretøy (AGV) for å oppnå en "gods-til-person"-modell, noe som reduserer kostnadene for manuell håndtering betydelig.
Løfteutstyr: For høye hyller eller tungt gods, velg elektriske kjedeløftere eller løfteplattformer for å redusere den fysiske anstrengelsen ved manuell løfting og forbedre sikkerheten.
Automatiseringssystemer: I scenarier med store ordrevolum og høy plukkfrekvens, introduser AS/RS eller stablekraner for å oppnå rask og nøyaktig lagring og gjenfinning, forbedre plukkhastigheten og redusere feilfrekvensen.
3. Oppnå samarbeidsledelse ved å integrere med informasjonssystemer
WMS og ERP-integrasjon: Overvåk inventar, plukkruter og utstyrsbruk i sanntid gjennom et lagerstyringssystem (WMS) for å oppnå dynamisk optimaliseringsplanlegging.
Elektronisk etikett (PTL): Bruk elektroniske etiketter under plukkprosessen for å indikere den optimale plukkruten i sanntid, noe som reduserer plukktiden ytterligere.
4. Kvantifiserbare fordeler i kostnad og effektivitet
Økt plassutnyttelse: Optimalisert layout og vertikalt løfteutstyr kan øke lagerutnyttelsen fra 60 % til over 80 %, noe som resulterer i en tilsvarende reduksjon i husleie og anleggskostnader.
Reduserte lønnskostnader: Automatisert materialhåndteringsutstyr kan redusere andelen manuell plukketid fra 55 % til omtrent 30 %, og spare rundt 20–30 % i årlige arbeidskostnader.
Forbedret plukkeffektivitet: Gjennom optimert arbeidsflyt og utstyrssamarbeid kan gjennomsnittlig plukketid per ordre reduseres med 15–25 %, noe som forbedrer ordrebehandlingskapasiteten betydelig.
